О ЗАВОДЕ

Посмотреть каталог о заводе в pdf

Завод спецавтомобилей «Промышленные технологии» - ведущий Российский производитель автомобилей скорой медицинской помощи, социального транспорта, спецавтомобилей, а также пассажирских микроавтобусов городского, междугородного и туристического назначений с локализованным современным производством в Нижнем Новгороде.
Создание современных транспортных средств для всех сфер жизнедеятельности человека, наиболее удовлетворяющих потребности специалистов и соответствующих всем нормам - с самого основания завода стало его основной целью. В соответствии с этим все автомобили производятся на заводе по одобрениям типа транспортного средства и, для максимально полного и точного удовлетворения требованиям заказчиков по комплектации и дополнительному  оборудованию, под заказ. При этом продукция завода создаётся на базе шасси автомобилей отличающихся высокими техническими и эксплуатационными характеристиками, гарантирующих долгую и безупречную работу транспортных средств (как российского, так и зарубежного производства): ГАЗ, Форд (Ford), Мерседес (Mercedes), Пежо (Peugeot), Фольксваген (Volkswagen), УАЗ.  На выполненные работы завод предоставляет гарантию 5 лет.
Исходя из наработанного опыта и солидных производственных мощностей, завод самостоятельно решает вопросы, связанные с организацией производственного процесса, начиная от написания технического задания и заканчивая изготовлением транспортного средства любой степени сложности.

Все процессы (от создания автомобильных сидений до сборки готового продукта) происходят на собственных современных технологических площадях (5 000 кв.м.), с производственной мощностью 500 автомобилей в месяц. В настоящее время с конвейера завода сходят 200 автомобилей в месяц и это при почти полной локализации производства.


Линии сборки транспорта оборудованы всем необходимым современным оборудованием с учетом соблюдения  норм по безопасности, что является главным для работы квалифицированного персонала и производства качественной продукции.
Здесь же в специальных экспериментальных цехах происходит обкатка новых технологических процессов, разрабатывается дизайн и конструкции новых и перспективных моделей автомобилей и автобусов (на которые в последствии поручается одобрение типа транспортного средства для запуска автомобиля в серийное производство).

Производственный процесс начинается с конструкторско-технологического отдела, входящего в штат завода. В ведомство этого отдела входят вопросы дизайнерского решения и сертификации, а так же  конструкторской документации, технологических карт и комплектовочных ведомостей.

Благодаря работе этого отдела компания на данный момент насчитывает 15 одобрений типа транспортного средства и может выпускать более 100 собственных моделей транспортных средств на базе шасси ГАЗель, Форд Транзит(Ford Transit), Мерседес -Бенц Спринтер(Mercedes-Benz Sprinter), Пежо Боксер(Peugeot Boxer), Фольксваген (Volkswagen Crafter), УАЗ.

Помимо этого конструкторско-технологический отдел (КТО) ведет разработку и внедрение в производственный процесс новых технологии.
Последнее новшество КТО - композитный материал, производимый по технологии Sandwich (разработанный для отделки салона автомобилей и производства медицинской мебели), и новая технология сборки салона.
Основное преимущество нового материала - устойчивость к температурным режимам (он может эксплуатироваться от -40 до +60) и общие эксплуатационные свойства. Благодаря этому материалу салон автомобиля стал собираться по европейским стандартам - из готовых собранных узлов, предварительно произведенных исходя из архитектуры базового автомобиля и применяемых по месту крепления. За счет этого уменьшилась трудоёмкость, и улучшилось качество, контроль за которым начинается от входа материала, и заканчивается проверкой конечного продукта на выходе.

На основе конструкторской документации начинается сборочный процесс транспорта, подразделяемый на подготовительный и основной и выполняемый разными бригадами сборщиков. В задачи первых входит подготовка деталей автомобиля в точности

повторяющих его кузовную архитектуру, вторых - установка этих деталей по месту крепления. За освещение и проводку отвечает отдельная бригада электриков.

Для обеспечения бесперебойной работы сборочного цеха завод  помимо основной продукции производит  комплектующие.

Например, приёмное устройство для носилок (устанавливаемое в автомобили скорой помощи и возможное в вариантах: без перемещения, с поперечным или продольным перемещением), кронштейны сидений, кронштейны полок, каркасы сидений, закладные и поручни.  Они производится на основании конструкторской документации путём проведения раскоечных, слесарно-сварочных, покрасочных  и сборочных работ.

Раскрой и слесарно-сварочные работы по металлу осуществляются на сварочном участке. Затем по необходимости места спаек шлифуются и уже в таком виде передаются в покрасочный цех.

Окраска всех деталей осуществляется порошковым методом технологией электростатического напыления.  Специально для этого в покрасочном участке установлены две линии окраски, состоящие из печек и отсеков для  нанесения порошка. Благодаря этому методу нанесения полимерное покрытие получает высокие декоративные и защитные свойства.
С окрасочного участка детали всех устройств поступают на участок сборки и устанавливаются на автомобили скорой помощи.

Сборка мебели для автомобилей скорой помощи и передвижных лабораторий также происходит на специализированном участке, оборудованном как для автоматизированного шаблонного производства деталей мебели, так и для ручной сборки.

Производственный процесс здесь начинается с пятикоординатного ЧПУ станка, оборудованного числовым программным управлением и предназначенного для резки листовых заготовок. Благодаря заданной программе станок автоматизировано производит нарезку по введённым параметрам, и на выходе мастер участка получает готовые мебельные детали, применяемые для сборки.

Сам процесс сборки происходит также на этом участке и заключается в соединении деталей и приданию мебели декоративного вида с помощью нанесения специальных мебельных кантов, установления механизмов (способствующих открытию и закрытию) и мебельных ручек.

Готовая мебель поступает на склад и уже оттуда в сборочный цех.

Но не только в производстве мебели используется автоматизированный подход. Все объемные детали, выполняемые из термопластичных материалов и применяемые в салоне автомобиля (например, колесная арка, люк, накладки для подлокотников), также изготавливаются с помощью специального станка на участке вакуумной формовки.

Более объемные детали, такие как автомобильные крыши, изготавливаются на участке стеклопластика с помощью закатки в специальные матрицы  (предварительно обработанные красящим веществом) листового стеклопластика. После технического высыхания готовая крыша извлекается из матрицы и шлифуется по контуру до приобретения установочного вида. Основное преимущество таких крыш заключается в их легкости и возможности придания им необходимого цвета.

Производство анатомических сидений происходит также на заводе по немецкой технологии. Причем собирается сразу два вида: двухточечные и трехточечные (с двухточечными и трехточечными ремнями безопасности). Оба вида отличаются удобством посадки, соответствуют всем стандартам и прошли все сертификации. Обшиваются сиденья как кожзаменителем, так и тканью, причём цветовая гамма не является стандартной и выбирается исходя из дизайна всего салона автомобиля.

Начинка у всех сидений одинакова - ППУ (пенополиуритан). Этот не горючий материал при застывании в течение 8 минут в специальной ёмкости под воздействием температур ППУ самоотверждается и приобретает эластичную, лёгкую, но достаточно прочную форму, обладающую очень низкой теплопроводимостью, малой паропроницаемостью и высокой адгезией практически ко всему.

Полученные ППУ, состоящие из подушки сиденья и его спинки, передаются на сборочный участок и приобретают единую форму с добавлением крепления под ремни безопасности и подлокотники.

Раскрой ткани и кожзаменителя для обивки стен и оклейки дверных проёмов салона автомобилей, выбор цветовой гаммы, пошив обивки сидений и подголовников для них осуществляется на швейном участке. Специально для этого участок оснащён оборудованием для раскроя и станками для пошива.
Отсюда заготовки перемещаются на участок сборки сидений и на подготовительный этап в сборочный цех и после установки всех деталей, салон автомобиля приобретает свой законченный вид.

Но готовый салон автомобиля, не говорит о его внешней готовности. Прежде чем выпустить автомобиль из сборочного цеха, он проходит обработку в принт-бюро.

Мастер принт-бюро, получая заказ на разработку дизайн-макета, начинает его воплощение сначала в графическом виде с учётом всех размеров автомобиля (для чего с транспортного средства снимаются мерки), а после всех согласований макет распечатывается на плоттере в размере один к одному и передаётся на внешнюю оклейку.

Уже после обработки автомобиля этим бюро он выпускается из сборочного цеха.

Ежедневно проходя такой интересный, многоэтапный, производственный процесс по выпуску автомобилей, учитывая все необходимые стандарты и всегда предлагая  рынку что-то новое,  в первую очередь, завод заботится о качестве выпускаемых на рынок автомобилей и эксплуатирующихся от Калининграда до Камчатки.

Завод является постоянным участником федеральных и региональных программ по поставкам автомобилей, ведет активную

выставочную деятельность(Comtrans, Интеравто, Мир автобусов, МАФ, Здравоохранение и др.), создавая большое количество новых и перспективных образцов автобусов и спецтранспорта.